齒輪軸生產(chǎn)廠家提示：齒輪軸鍛件的材料 先要滿足工作條件的要求。工作條件的要求是選擇齒輪鍛件材料時(shí) 先應(yīng)考慮的因素，合金鋼常用于制作高速、重載并在沖擊載荷下工作的齒輪鍛件，如用于飛機(jī)的齒輪，要滿足質(zhì)量小、傳遞功率大和可靠性高的要求，因此必須選擇力學(xué)性能高的合金鋼，如要求齒輪尺寸盡可能小，應(yīng)采用表面硬化處理的高強(qiáng)度合金鋼。礦山機(jī)械中的齒輪傳動(dòng)，一般功率很大、工作速度較低、周圍環(huán)境中粉塵含量高，則往往選擇鑄鋼或鑄鐵等材料。家用及辦公用機(jī)械的功率很小，但 要求傳動(dòng)平穩(wěn)、低噪聲或無噪聲，以及能在少潤(rùn)滑或無潤(rùn)滑狀態(tài)下正常工作，因此常選用工程塑料作為齒輪材料。
選擇齒輪軸鍛件材料應(yīng)考慮齒輪尺寸的大小、毛坯成形方法及熱處理工藝。大尺寸的齒輪一般采用鑄造毛坯，可選用鑄鋼或鑄鐵作為齒輪材料。中等或中等以下尺寸要求較高的齒輪常選用鍛造毛坯，可選擇鍛鋼制作。尺寸較小而又要求不高時(shí)，可選用圓鋼做毛坯。
鍛模熱處理變形主要有開裂、裂紋、變形等多種原因?qū)е碌模渲虚_裂可能是由于鋼材內(nèi)在質(zhì)量引起開裂，原始組織粗大、淬火溫度過高或保溫時(shí)間過長(zhǎng)、回火脆性區(qū)內(nèi)回火、回火溫度偏低或回火時(shí)間不長(zhǎng)等多種原因造成的。
(一)開裂
1.鋼材內(nèi)在質(zhì)量引起開裂：嚴(yán)格控制鋼材內(nèi)在質(zhì)量。
2.原始組織粗大：通過適當(dāng)?shù)念A(yù)先熱處理改善組織。
3.淬火溫度過高或保溫時(shí)間過長(zhǎng)：正確掌握加熱處理改善組織。
4.在回火脆性區(qū)內(nèi)回火：盡量避免在回火脆性區(qū)內(nèi)回火。
5.回火溫度偏低或回火時(shí)間不足：選取合適的回火工藝。
(二)裂紋
1.原材料有顯微裂紋：嚴(yán)格控制原材料內(nèi)在質(zhì)量。
2.熱處理操作不當(dāng)(加熱速度太快，冷卻劑選取不當(dāng)，冷卻時(shí)間過長(zhǎng))：注意預(yù)熱，選取合適的冷卻劑。
3.模具形狀特殊，厚薄不均勻，帶尖角和螺紋孔等：堵塞螺紋孔，填補(bǔ)尖角，包扎危險(xiǎn)截面和薄壁處，采取分級(jí)淬火。
4.未經(jīng)中間退火面再次淬火：返修或翻新模具時(shí)，須進(jìn)行退火或高溫回火。
5.淬火后未及時(shí)回火：及時(shí)回火。
6.回火不足：保證回火時(shí)間，合金鋼應(yīng)按要求次數(shù)回火。
7.磨削操作不當(dāng)：選擇正確的磨削工藝。
8.用電火花加工時(shí)，硬化層中存有高的拉伸應(yīng)力和顯微裂紋：改進(jìn)電火花加工工藝；進(jìn)行去應(yīng)力回火；用電解或腐蝕法或其它方法除去硬化層。
(三)變形
1.鋼中存在碳化物偏析與聚積：選擇合適的鍛造工藝。
2.大型鍛模選用了淬透性低的鋼種：正確選用合適的鍛造鋼種。
3.表面脫碳或機(jī)加工時(shí)未清除掉表面脫碳層：注意加熱保護(hù)，鹽浴脫氧。
4.淬火溫度過高，加熱時(shí)間不足：嚴(yán)格控制淬火工藝。
5.堿浴水分過少：嚴(yán)格控制堿浴水分。
6.在冷卻劑中的停留時(shí)間不足：增加停留時(shí)間。
7.回火溫度過高：選擇合適的回火溫度。
